Контроль качества сварки реферат

Для запуска продукции в производство проводятся приемочные испытания. При этом контролируется расстояние между прихватками, длина прихваток и их количество. Для оценки герметичности используются показатели натекания газа или жидкости при заполнении контролируемого объекта. Количество влаги определяется по разности между первым и последним взвешиванием. Программа испытаний включает данные об объекте испытаний, цель и задачи испытаний, номенклатуру контролируемых параметров, вид и объем испытуемых образцов, условия, организацию и порядок оформления результатов испытаний. В большинстве случаев по техническим требованиям необходимо выявлять настолько малые дефекты, что заметить их при визуальном контроле невооруженным глазом практически невозможно. В испытаниях используются технические средства, прошедшие метрологическую проверку в сроки, установленные технической документацией на эти средства.

С - притупление. R — радиус скругления.

Реферат философия нового времени эмпиризм и рационализмРеферат на тему высокоэффективная жидкостная хроматография
Учет ндс курсовая работаНаталья гончарова в жизни пушкина доклад
Балочная клетка курсовая работаПсихология личности чувства и эмоции реферат
Ассирия доклад по историиДоклад про животных и растений из красной книги
Семья в современном обществе доклад по обжСимонов живые и мертвые рецензия

Для контроля геометрических параметров разделки кромок использует мерительный инструмент и шаблоны бесшкальная мера. В некоторых случаях при подготовке свариваемых деталей выполняют контроль качества сварки реферат разметки, например, при контактной сварке нахлесточных соединений контролируют шаг между сварными точками, а при дуговой сварке стыковых тонколистовых соединений контролируют установочное расстояние от стыка до прижима.

Иногда различают начало и конец шва. Разметка начала и конца шва контролируется, если при сборке стыковых соединений не устанавливаются выводные планки и чертежом предусматривается последующая отрезка. Геометрические параметры подготовки свариваемых кромок узаконены соответствующими государственными или отраслевыми стандартами. Отклонения от установленных значений обычно приводят к образованию сварочных дефектов.

Так, например, в результате завышения контроль качества сварки реферат скоса кромок происходит перерасход электродного металла и возрастают деформации. Уменьшенный угол скоса кромок затрудняет надежное проплавление вершины угла разделки и приводит к непровару корня шва. Увеличение величины притупления вызывает непровар, а уменьшение — прожог. При подготовке свариваемых деталей из алюминиевых сплавов, необходимо контролировать время хранения деталей перед сваркой.

Это время не должно превышать 3 часов для механической обработки и 8 часов для химического травления. При сборке стыковых контроль качества сварки реферат внимание обращают на сборочные зазоры и смещения торцевых кромок.

Отклонения этих величин в сторону увеличения приводит к прожогам. Важную роль играет контроль положения стыка свариваемых деталей по отношению к оси источника. При сварке неплавящимся рецензия на книгу контролируют величину дугового промежутка. При сборке нахлёсточных соединений контролируется величина нахлёстки, а при сварке тавровых соединений — перпендикулярность свариваемых деталей.

При сборке деталей типа тела вращения контролируют их соосность. Во всех случаях контроль осуществляется в соответствии с чертежом изделия. В целях фиксирования собранных деталей в установленном положении выполняют прихватку, предохраняющую смещение деталей при последующей сварке или транспортировке от сборочного к сварочному месту.

Прихватку часто выполняют ручной дуговой сваркой покрытым электродом. При этом контролируется расстояние между прихватками, длина прихваток и их количество. При проверке качества прихваток следует обращать внимание на состояние поверхности и высоту прихваток.

Загрязненные и с неудаленным шлаком прихватки могут привести к шлаковым включениям в металле шва, а прихватки большой высоты — к непровару.

Ультразвуковой и вихретоковые методы контроля обладают высокой производительностью, а также возможностью обработки, хранения и регистрации дефектоскопической информации. Результатом разработки эскизных проектов является окончательный выбор принципиальных конструкторских решений проектируемого изделия. Основным механическим свойством является прочность при статических и переменных нагрузках. Под закатом понимают вдавленные в поверхность металла заусенцы, возвышения, бугорки.

После выполнения прихваток осуществляют зачистку поверхности прихваток, а также снимают усиление и брызги металла. Практически всегда усиление прихваток не допускается, так как оно может вызвать непровар или уменьшение ширины сварного шва в зоне прихватки. При сварке высокоответственных стыковых соединений с торцов свариваемых деталей устанавливают выводные технологические планки, на которых начинают и заканчивают сварку.

Планки должны сварки толщину и форму разделки кромок, реферат свариваемым деталям. При сборке планок со свариваемыми деталями контролируют точность их стыковки. При разметке начала и конца шва, когда чертежом предусматривается механическая обрезка, выводные планки не используют.

Контроль включает визуальное наблюдение за процессом плавления металла и формирования шва, контроль стабильности качества режима и работоспособности оборудования. При контактной сварке контролируют постановку сварочных точек, а при дуговой сварке устойчивость горения дуги и стабильность защиты от окисления. Внешний вид образующегося сварного шва и формы сварных точек характеризуют правильность режима сварки.

Поэтому постоянный контроль за режимом сварки по показателям контрольно-измерительных приборов и визуальные наблюдения за процессом позволяют оперативно реагировать на возможные отклонения, во многом обеспечивает качество сварных соединений. При сварке ответственных конструкций используют системы автоматического управления и регулирования параметров режима с помощью датчиков автоматического контроля, встроенных в сварочное оборудование.

В некоторых случаях ведут непрерывную запись параметров. При двусторонней сварке и сварке толстостенных реферат обязателен контроль первого корневого шва прохода. Контролируют также порядок наложения и количество слоёв, состояние поверхности каждого слоя, качество зачистки предыдущего шва, время перерывов между проходами, последовательность выполнения сварных швов и т. При двухсторонней сварке алюминиевых сплавов перед наложением второго шва с обратной стороны корень первого шва вырубают или выфрезеровывают и затем ведут контроль выборки.

При контроле сложных конструкций необходимо обращать внимание на соблюдение последовательности и режимов изготовления конструкций в целом, так как качественное выполнение сварных соединений на узлах или подузлах не гарантирует качества конструкции в целом. После сварки сварные соединения, как правило, контролируют визуальным способом. Осмотру подвергают сварной шов и околошовную зону.

Обычно контроль проводят невооружённым глазом. При выявлении поверхностных дефектов размером меньше 0,1 мм используют оптические устройства, например, лупу кратного увеличения. Необходимость применения для визуального осмотра оптических приборов с указанием кратности их увеличения реферат миф древней быть оговорена в технической контроль на контроль.

При контроле недоступных для внешнего осмотра сварных соединений используют оптические приборы, например, эндоскоп на основе гибких светопроводящих трубок. Если технологический процесс предусматривает механическую обработку сварных швов, то контроль выполняют и после её проведения. Сварные реферат, подвергаемые термообработке, также контролируются после её проведения.

Внешний осмотр, как правило, совмещают с измерением конструктивных элементов сварных швов или точек с целью выявления отклонения по размерам и форме швов и точек от требований стандартов, чертежей, технических условий и инструкций по сварке изделий. При осмотре выявляют, как правило, поверхностные поры, реферат всех видов и направлений, наплывы, прожоги, контроль качества сварки реферат, свищи, подрезы, незаваренные кратеры, непровары и другие дефекты-несплошности.

Качество считается неудовлетворительным, если будут выявленны недопустимые дефекты. Нормы допустимых дефектов указываются в НТД и приводятся на чертежах изделий. При отсутствии количественных показателей дефектов, контроль производят по эталонам или контрольным образцам. Такое сравнение целесообразно при анализе неравномерности и величины чешуек, зоны цветов побежалости, формы катета угловых швов и т. При выявлении и исправлении недопустимых дефектов сварные соединения повторно подвергают контролю.

Контроль качества сварки реферат 5235221

Приемочный контроль включает проверку внешнего вида изделия и определение его размеров визуальный контроль. Для ответственных сварных изделий проводят испытания. Испытания подразделяют контроль качества сварки реферат разрушающие и неразрушающие. Неразрушающие испытания позволяют определить в сварных швах внутренние или сквозные дефекты, недоступные внешнему осмотру. Эти испытания косвенным образом характеризуют показатели работоспособности сварных изделий. Эти испытания, как правило, проводятся на выборочных натурных образцах или на специальных изделиях подготовленных для испытаний и изготовленных по стандартной технологии.

По результатам испытаний оформляется протокол, где указываются их результаты. При положительных результатах испытаний сварные изделия маркируют, консервируют в упаковку или тару и проверяют наличие и комплектность сопроводительной документации. К такой документации относят паспорт, в котором даётся заключение о пригодности изделия к эксплуатации.

При отрицательных результатах составляется ведомость замечаний, в соответствии с которой производится доработка ремонт изделия и затем повторные испытания.

Контроль качества сварки реферат 7348035

При обнаружении недопустимых дефектов производят ремонт сварных соединений. Ремонт дефектных участков включает следующие операции:. При разметке необходимо соблюдать определённые условия.

Так длина удаляемого участка должна быть на мм больше длины обнаруженного дефекта, а ширина удаляемого участка должна быть такой, чтобы ширина шва после заварки не превышала двойной ширины шва до заварки. Разметку выполняет слесарь, аттестованный на эту работу.

Контроль правильности разметки дефектного участка осуществляет контролер БТК бюро технического контроля. Обработка поверхности разделки шабером или шарошкой. Шарошка — набор шлифовальных дисков или фрез разного диаметра, насаженных на один вал, а шабер — инструмент в виде заостренного с одной стороны трехгранного напильника.

Обработка поверхности разделки производится с целью устранения острых выступов и углов и обеспечения плавных очертаний разделки, а также удаления науглероженного слоя при термической разделке сталей. Формы продольной и поперечной разделки для сварных соединений алюминиевых конструкций имеют следующий вид:. R мм. Выборка на всю толщину сварного контроль качества сварки реферат не выполняется.

Он основан на преобразовании ионизирующего излучения, прошедшего через объект, в электронное изображение на экране видеомонитора с использованием рентгенотелевизионных установок. К разрушающим испытаниям относят: механические испытания; металлографический анализ и др. Операционному контролю подвергают технологические процессы по отдельным операциям маршрутной технологии после ее завершения или во время исполнения. Практически всегда усиление прихваток не допускается, так как оно может вызвать непровар или уменьшение ширины сварного шва в зоне прихватки. При изготовлении свариваемых деталей используют различные способы разрезания металла.

Толщина остающегося металла должна быть не менее 1мм. После выполнения разделки производится контроль, включая рентгенографический. В зависимости от степени ответственности сварных соединений допускается 2-х или 3-х кратная подварка дефектного участка.

При этом контролируется длина подварки и суммарная длина всех подварок на ремонтируемом контроль качества сварки реферат. Дефектные контроль качества сварки реферат со сквозными трещинами не выбирают, а засверливают по концам, отступая от края трещины на мм. Диаметр сверла — 4 - 5мм. Дефектный участок затем проваривают на всю толщину. При толщине металла до 2,5мм используется сверло диаметром 1,5мм.

Заварку дефектных участков, как правило, осуществляют в основном ручной сваркой. В некоторых случаях, если это допускается, заварку производят на автоматах. В качестве присадочного материала при подварке применяют проволоку той же марки, что и при сварке основного металла.

Для алюминиевых сплавов перед подваркой проволоку протравливают и шабрят до металлического блеска. Возбуждение дуги при подварке производят на технологической пластине, а вывод ее после окончания подварки выполняют на сварной шов.

Вывод дуги на основной металл запрещается. Перед подваркой подбирают режим подварки на технологических образцах, толщина которых равна толщине подвариваемого участка в зоне участка. При контактной сварке дефектные точки засверливают с установкой на их место заклёпок или заваркой отверстия ручной дуговой сваркой.

Если допускается, то ставят повторную точку рядом с первой. Металлургические дефекты возникают при изготовлении отливок и дальнейшей их прокатке или прессовании. К технологическим дефектам относят дефекты, полученные при механической и термической обработке материалов, а также формообразовании свариваемых элементов методами гибки, штамповки и т.

К технологическим дефектам относятся также и сварочные дефекты, которые классифицируют на дефекты подготовки, сборки и самого процесса контроль качества сварки реферат. Дефекты типа сквозных трещин и прожогов являются, как правило, неисправимыми и изделия с реферат крым родина моя дефектами подлежат бракованию, то есть доработка их не допускается. Примером одиночных дефектов является отдельная пора или включение.

К компактно расположенным дефектам относят группу из нескольких пор, расстояние между которыми не более их диаметров.

Примером протяженных дефектов является цепочка пор образующаяся например, при дуговой сварке алюминиевых сплавов и распологающаяся вдоль линии сплавления.

Плоскостные дефекты являются самыми опасными дефектами в связи с концентрацией напряжения в их зоне.

Контроль качества сварки реферат 9221

Дефекты могут располагаться и в различных зонах сварного соединения, то есть в шве по границе сплавления или в околошовной зоне. Приведенная классификация дефектов позволяет оптимизировать выбор методов неразрушающего контроля. При оценке качества продукции по её дефектности необходимо нормировать характеристики допустимых дефектов. Эти характеристики классифицируют на:. К абсолютным характеристикам относят линейные размеры дефектов длина, высота, глубинаих количество в сварном шве и оптические методы анализа между ними для единичных дефектов.

Для компактно расположенных дефектов определяют площадь дефектного участка, а для протяжённых дефектов определяют их суммарную длину.

Относительные характеристики дефектности используют для сравнительной оценки различных технологических решений, например, при выборе метода и режимов обработки. К относительным характеристикам относят такие величины, как отношение линейных размеров дефектов, или суммарную их длину, или число дефектов, к единичной длине или толщине сварного шва.

Под единичной длиной сварного шва понимают или один погонный его метр, контроль качества сварки реферат — мм для коротких швов. Относительной характеристикой является также площадь дефектного участка, отнесённая к площади поперечного сечения шва для компактно расположенных дефектов. К статистическим показателям дефектности относят, например, суммарную длину дефектов по длине шва, отнесённую к общему числу дефектов.

Статистические показатели используют при анализе большого числа сварных соединений — в крупносерийном и массовом производстве. Помимо дефектов — несплошностей к дефектам сварки плавлением относят: искажение формы контроль качества сварки реферат, связанное с деформацией, и несоответствие геометрических размеров сварного шва или точек, регламентированным значениям, установленным НТД нормативно-технической документацией. Характерны при сварке тонкостенных элементов, а так же первого корневого шва при многослойной сварке.

Как правило, брак, если возможно выполняют подварку. Возникает с лицевой стороны соединения или обратной стороны из-за некачественного поджатия к подкладке икак правило, при сварке в горизонтальном и вертикальном положении, а также на спуск и на подъем. Как правило, возникает при сварке концентрированными источниками в режиме глубокого проплавления, а также при сварке угловых швов. Возникает при сварке толстопокрытыми электродами, в СО2 или контроль качества сварки реферат сварке с глубоким проплавлением.

Как правило, возникает при сварке алюминиевых и титановых сплавов, в глубоких стыковых швах, при затруднении дегазации. Основные методы дефектоскопии сварных соединений, приведены в таблице.

Общие сведения о дефектах контактной сварки приведены в таблице. Методы дефектоскопии относятся к методам неразрушающего контроля сварных швов. Их используют с целью выявления дефектов — несплошностей. На практике известно десять видов неразрушающего контроля, разделяющихся на методы в зависимости от способа выявления дефектов. Основными методами контроля дефектов-несплошностей сварных соединений являются радиографический и радиоскопический, ультразвуковой, магнитопорошковый и магнитографический, капиллярный, вихретоковый, течеисканием, визуальный и визуально-оптический.

Каждый из методов имеет свои особенности и область применения.

Реферат: Контроль качества сварных соединений

Основные факторы, определяющие применимость методов, сводятся к следующим:. Радиационные методы используют для контроля любых конструкционных материалов, магнитные - для ферромагнитных материалов контроль качества сварки реферат на основе Fe ,Ni, Co ,а вихретоковый - для электропроводящих материалов.

Радиационный и ультразвуковой контроль используют для сварных соединений различной толщины, а вихретоковый и магнитный контроль для малых толщин. При ультразвуковом контроле необходимо зачищать контролируемый участок сварного соединения с нанесением контактной смазки. В магнитном контроле необходимо снимать чрезмерное усиление шва.

Особенностью капиллярного контроля является особо тщательная подготовка поверхности. При выявлении объёмных дефектов поры, включения рационален радиационный контроль, а плоскостных трещины, непровары — ультразвуковой, магнитный и вихретоковый контроль.

Дефекты, расположенные в поверхностном слое наиболее надежно выявляются вихретоковым, капиллярным и магнитным контролем, а внутренние дефекты — радиационными и акустическими методами. Они определяют технические условия на отбраковку сварных швов и зависят от условий эксплуатации сварных изделий. Основными техническими характеристиками методов неразрушающего контроля являются чувствительность, разрешающая способность и достоверность.

Чувствительность метода определяется наименьшими размерами выявляемых дефектов, разрешающая способность — наименьшими расстояниями между двумя соседними выявляемыми дефектами, а достоверность — вероятностью пропуска дефектов с контроль качества сварки реферат размерами. Радиационные методы контроля чувствительны к объемным и плоскостным дефектам, расположенным в направлении просвечивания, ультразвуковые методы — к любым плоскостным внутренним дефектам, а магнитные и капиллярные методы — к плоским поверхностным дефектам.

Эти же методы имеют высокую разрешающую способность и достоверность контроля.

Контроль сварочного шва. Как выявить дефекты?

К технико-экономическим показателям относят производительность, возможность механизации и автоматизации, доступность технических средств, возможность документирования результатов контроля, стоимость контроля и др.

Самым непроизводительным является рентгенографический контроль. Ультразвуковой и рефераты по экономике методы контроля обладают высокой производительностью, а также возможностью обработки, хранения и регистрации дефектоскопической информации. При использовании радиационного контроля необходимо тщательно контролировать радиационную обстановку в производственных помещениях и использовать специальные меры защиты.

Остальные методы контроля используют при условии выполнения общих требований по технике безопасности и эксплуатации оборудования. Работоспособность сварных соединений зависит напрямую от их дефектности. Так как получить бездефектную продукцию практически невозможно, то необходимо установить нормы допустимых дефектов или браковки. Контроль качества сварки реферат в технических документах более жестких норм дефектности повышает работоспособность сварных соединений.

При обосновании норм дефектности для сварных соединений, работающих под нагрузкой, необходимо определить их влияние на механические свойства сварного соединения. Основным механическим свойством является прочность при статических и переменных нагрузках. Нормы дефектности устанавливают по результатам механических испытаний, анализа изломов фрактография и металлографии сварных соединений.

В результате исследований устанавливается корреляционная связь между геометрическими характеристиками дефекта и прочностью соединения. Влияние дефектов определяется не только размерами, но и их формы. К наиболее опасным дефектам относят трещины, непровары и подрезы.

Контроль качества сварки реферат 9493

Это испытание на прочность, жесткость, изгиб, ударную вязкость и. Физика - рефераты, конспекты, шпаргалки, лекции, семинары.

Контроль качества сварочных швов. Учебные материалы. Экономическая и социальная география Белоруссии ; Экономическая и социальная география Украины ; Экономическая и социальная география Молдавии ; Экономическая и социальная география Грузии ; Экономическая и социальная география Армении ; Контроль качества сварки реферат и социальная география Азербайджана ; Экономическая и социальная география Казахстана ; Экономическая и социальная география Узбекистана ; Экономическая и социальная география Киргизии ; Контроль качества сварки реферат и социальная география Туркменистана ; Природоведение ; Контроль качества сварки реферат и социальная география Таджикистана ; Экономическая и социальная география Эстонии ; Экономическая и социальная география Латвии ; Экономическая и социальная география России ; Дальний Восток России ; География Литвы ; Социально-экономическая география.

Общие сведения и организация контроля качества. Разрушающие методы контроля сварных соединений. Механические испытания на твердость. Методы Виккерса и Роквелла как методы измерения твердости металла. Способы сварки, виды. Подготовка кромок, сборка деталей под сварку. Выбор и характеристика свариваемой стали. Возможные дефекты сварных швов, способы их устранения.

Контроль качества сварных соединений и швов, способы контроля. Организация рабочего места. Методы контроля сварных соединений, их назначение и объем. Выбор давления гидроиспытания и последовательность его проведения для сосуда.

Сущность капиллярной дефектоскопии заключается в следующем. Поверхность изделия очищают от грязи, пыли, жировых загрязнений, остатков флюса, лакокрасочных покрытий и т. После очистки на поверхность подготовленного изделия наносят слой пенетранта и некоторое время выдерживают, чтобы жидкость смогла проникнуть в открытые полости дефектов.

Затем поверхность очищают от жидкости, часть которой остается в полостях дефектов. В случае люминесцентной дефектоскопии изделие освещают ультрафиолетовым контроль качества сварки реферат ультрафиолетовый осветитель в затемненном помещении и подвергают осмотру. Дефекты хорошо заметны в виде ярко светящихся полосок, точек и т. Популярные работы Природа государства по Аристотелю Общая характеристика адвокатского расследования Таблица: Календарный план производства строительно-монтажных работ Коммуникативная компетентность современного педагога Логистическая система в компании ООО Массив-Электро Психическое развитие ребенка дошкольного возраста средствами игры.

Главная Контакты Вход Регистрация. Такая операция проводится метрологической службой предприятия и называется метрологической поверкой. Вновь вводимое оборудование и оснастку проверяют на соответствие технических параметров, указанных в паспорте. После капитального ремонта производится аттестация оборудования, включающая внесение изменений в паспорт. На допуск оборудования к эксплуатации оформляется свидетельство, находящееся у сварщика или наладчика. За исправное состояние и безаварийную работу оборудования между ремонтами отвечают сварщик и наладчик.

Для сварочного оборудования устанавливаются определенные нормы обслуживания одним наладчиком. Результаты профилактических осмотров, малых и средних ремонтов отражаются в журналах, предусмотренных системой ППР.

Система операционного контроля в сварочном производстве включает четыре операции: контроль подготовки, сборки, процесса сварки и полученных сварных соединений. Он предусматривает контроль обработки лицевой и обратной поверхностей, а также торцевых кромок свариваемых деталей.

Поверхности свариваемых кромок должны быть зачищены от загрязнений, консервирующей смазки, ржавчины и окалины, на ширину 20 — 40 мм от стыка. Подготовку поверхности производят механическим способом с использованием металлических щёток, шабера и химическим травлением. Перед обработкой поверхности производят её обезжиривание ветошью или волосяными щётками. Обезжиривание выполняют с помощью растворителей керосин, бензин, ацетон.

После обезжиривания следует механическая или химическая обработка. Для контроля используют эталоны или контрольные образцы. Для ответственных конструкций из алюминиевых сплавов количественным показателем качества подготовленной поверхности является электрическое контактное сопротивление двух свариваемых деталей. При изготовлении свариваемых деталей используют различные способы разрезания металла.

Резку выполняют механическим и термическим способами. При резке механическим путём на поверхности торцевых кромок имеют место сколы, местные вырывы, трещины. При термической обработке наблюдается оплавленный слой. Поэтому после термической обработки необходимо производить механическую шлифовку торцевых кромок с последующим их контролем.

Контроль торцевых кромок при сварке толстостенных конструкций включает: проверку формы и геометрических параметров разделки кромок. К геометрическим параметрам разделки кромок контроль качества сварки реферат сварку относят величину притупления, угла скоса кромок отчет о педагогической практике в пришкольном лагере радиус скругления корня разделки.

  • В случае отсутствия дефектов металл сортируют по типоразмерам и маркируют.
  • Пробу массой грамм просушивают при температуре 0 С и взвешивают через определенные интервалы времени.
  • Контролируют также порядок наложения и количество слоёв, состояние поверхности каждого слоя, качество зачистки предыдущего шва, время перерывов между проходами, последовательность выполнения сварных швов и т.
  • Выбор давления гидроиспытания и последовательность его проведения для сосуда.

С - притупление. R — радиус скругления. В некоторых случаях при подготовке свариваемых деталей выполняют контроль разметки, например, при контактной сварке нахлесточных соединений контролируют шаг между сварными реферат, а при дуговой сварке стыковых тонколистовых соединений контролируют установочное расстояние от стыка до прижима. Иногда различают начало и конец шва. Разметка начала и конца шва контролируется, если при сборке стыковых соединений не устанавливаются выводные планки и чертежом предусматривается последующая отрезка.

Геометрические параметры подготовки свариваемых кромок узаконены соответствующими государственными или отраслевыми стандартами. Отклонения от установленных значений обычно приводят к образованию сварочных реферат. Так, например, в результате завышения угла скоса кромок происходит перерасход электродного металла и возрастают деформации.

Уменьшенный угол скоса кромок затрудняет надежное проплавление вершины угла разделки и приводит к непровару корня шва. Увеличение величины притупления вызывает непровар, а уменьшение — прожог. При подготовке свариваемых деталей из алюминиевых сплавов, необходимо контролировать время хранения деталей перед сваркой.

Это время не должно превышать 3 часов для сварки обработки и 8 часов для химического травления. При сборке стыковых соединений внимание обращают на сборочные зазоры и смещения торцевых кромок. Отклонения этих величин в сторону увеличения приводит к прожогам. Важную роль играет контроль положения стыка свариваемых деталей по отношению к оси источника.

При сварке неплавящимся электродом контролируют величину дугового промежутка. При сборке нахлёсточных соединений контролируется величина нахлёстки, а при сварке тавровых соединений — перпендикулярность свариваемых деталей.

При сборке деталей типа тела вращения контролируют их контроль качества. Во всех случаях контроль осуществляется в соответствии с чертежом изделия.

В целях фиксирования собранных деталей в установленном положении выполняют прихватку, предохраняющую смещение деталей при последующей сварке или транспортировке от сборочного к сварочному месту. Прихватку часто выполняют ручной дуговой сваркой покрытым электродом. При этом контролируется расстояние между прихватками, длина прихваток и их количество. При проверке качества прихваток следует обращать внимание на состояние поверхности и высоту прихваток.

Загрязненные и с неудаленным шлаком прихватки могут привести к шлаковым включениям в металле шва, а прихватки большой высоты — к непровару. После выполнения прихваток осуществляют зачистку поверхности прихваток, а также снимают усиление и реферат на тему редкие животные россии металла. Практически всегда усиление прихваток не допускается, так как оно может вызвать непровар или уменьшение ширины сварного шва в зоне прихватки.

При сварке высокоответственных стыковых соединений с торцов свариваемых деталей устанавливают выводные технологические планки, на которых начинают и заканчивают сварку. Планки должны иметь толщину и форму разделки кромок, соответствующие свариваемым деталям.

При сборке планок со свариваемыми деталями контролируют точность их стыковки. При разметке начала и конца шва, когда чертежом предусматривается механическая обрезка, выводные планки не используют. Контроль включает визуальное наблюдение за процессом плавления металла и формирования шва, контроль стабильности параметров режима и работоспособности оборудования.

При контактной сварке контролируют постановку сварочных точек, а при дуговой сварке устойчивость горения дуги и стабильность защиты от окисления.

Внешний вид образующегося сварного шва и формы сварных точек характеризуют правильность режима сварки. Поэтому постоянный контроль за режимом сварки по показателям контрольно-измерительных приборов и визуальные наблюдения за процессом позволяют оперативно реагировать на возможные отклонения, во многом контроль качества сварки реферат качество сварных соединений.

При сварке ответственных конструкций используют системы автоматического управления и регулирования параметров режима с помощью датчиков автоматического контроля, встроенных в сварочное оборудование. В некоторых случаях ведут непрерывную запись параметров.

DEFAULT2 comments